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宝珠覆膜砂的特点

分类:
技术文章
作者:
张晓哲
来源:
发布时间:
2020/10/10 14:43
浏览量
【摘要】:
精密铸造(失蜡工艺)作为铸造上一种以铸件精度高,表面质量好的生产工艺,被广泛应用于高要求、高附加值的铸件生产上。本身有着铸件尺寸精度高,表面质量好,铸件清理简单的优势,但同时也有着它以下自身不可避免的缺陷。

精密铸造(失蜡工艺)作为铸造上一种以铸件精度高,表面质量好的生产工艺,被广泛应用于高要求、高附加值的铸件生产上。本身有着铸件尺寸精度高,表面质量好,铸件清理简单的优势,但同时也有着它以下自身不可避免的缺陷:

1.生产周期长,工艺流程繁琐。精密铸造一般的生产周期要7到14天,共十多道工艺,整个过程只要有一步出问题铸件就可能报废。

2.人员需求量大,人工成本高。精密铸造整套流程下来最少需要20多人。

3.生产产生的固态垃圾多。精密铸造每生产一吨铸件就会产生1~2吨的固态垃圾。

4.很难实现大批量生产。精密铸造由于生产周期长,产量很难满足市场要求。扩建生产厂房虽然能够解决产量的问题,但相应的生产成本也会呈几何倍数增加。

5.无法生产铸铁材质的铸件,尤其是球铁件。由于球铁件在冷却时有反石墨化膨胀,用精密铸造容易因为石墨的膨胀将砂壳涨裂造成漏箱。

因此应运而生使用壳型工艺来代替部分铸件要求不高的铸件。但常规的硅砂材质的覆膜砂也有自身无法避免的缺陷。

1.表面质量差。硅砂属于尖角型砂,再加上耐火度低容易造成铸件表面粘砂等缺陷。

2.膨胀系数大。硅砂尤其是新砂膨胀系数大(1.67%,1000℃/10min), 铸件的尺寸精度无法得到保证。

3.废砂回收困难。硅砂自身的耐火度低加上受热易破碎导致硅砂的覆膜砂在回收时损耗有时高达30%,整体算下来回收成本接近或超过新砂生产的成本。

4.发气量大。硅砂树脂加入量一般在3%上下,树脂在燃烧时产生大量的气体,这些气体容易引起铸件气孔等缺陷。

5.不环保,容易引起矽肺病。

如果我们想同时得到两者优点的话,那一定是首选宝珠砂的覆膜砂:

1.尺寸精度和表面精度高。宝珠砂为球型砂,铸件表面质量较硅

砂的覆膜砂有明显提高。宝珠砂膨胀系数低(0.13%,1000℃/10min),铸件的尺寸得到了保证。用宝珠砂壳型工艺可以达到硅溶胶工艺精密铸造的表面质量和尺寸精度。

2.树脂加入量低。宝珠砂想得到硅砂同样的砂型强度只需要硅砂一般的树脂加入量,那么砂型的发气量自然就降低很多,铸件气孔类缺陷的概率就大大降低,同时也节省部分的成本。

3.耐火度低。硅砂耐火度一般只有1520-1750℃,而宝珠砂耐火度1800℃以上,可以有效避免粘砂等缺陷。

4.受热不破碎,有效的避免尘肺的产生。

5.回收成本低。宝珠砂可以回用15-20次,有效减少固态垃圾的产生。

6.生产周期短,所需人工少。宝珠砂壳型工艺生产周期一般在2-3天,不到10个人就可以在一周之内完成过去精密铸造30多人一个月的生产任务。

综上所述,宝珠砂壳型工艺是一个完美解决精密铸造和硅砂壳型两者不足的完美方案。